Гофромануал для «чайников» - Лига переработчиков макулатуры

САМОРЕГУЛИРУЕМАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ АССОЦИАЦИЯ "ЛИГА ПЕРЕРАБОТЧИКОВ МАКУЛАТУРЫ"

позвонить нам: (495) 137-73-55 схема проезда карта сайта
Главная склонность человека направлена на то, что соответствует природе.
Цицерон Марк Тулий

Гофромануал для «чайников»

14-минутный образовательный ролик в стиле «…для чайников» представляет Билли Медоф, экс-президент компании Georgia-Pacific Corrugated (США), которая производит каждую десятую коробку в Северной Америке.

«Добро пожаловать в Georgia-Pacific Corrugated, где мы производим и продаем гофрокартон и упаковку из него. Сегодня мы хотим показать, как изготавливаем нашу продукцию.

Любая гофроупаковка начинается с гофрокартона. Линия из сложных машин, работающих в унисон для создания гофрированного картона, называется гофроагрегатом (corrugator).

Сырьем для изготовления гофрокартона являются картон для плоских слоев гофрокартона (лайнер) и бумага для гофрирования (флютинг). Лайнер (liner) в основном изготавливается из целлюлозы, содержащей длинные волокна мягких пород древесины. Флютинг (fluting, medium) – из более коротких волокон твердых пород.

 

Первый шаг в изготовлении гофрированного картона – это подача двух бумажных полотен на машину, называемую гофропресс (single facer). Она соединяет лайнер и флютинг для получения двухслойного гофрокартона. Для этого бумага для гофрирования проходит через гофровалы (corrugating rolls), где под действием высоких температур и давления на ней образуется рифление или гофра (flutes), придающая гофрокартону прочность и амортизирующие свойства.

 

Каждый гофровал имеет свой профиль (flute profile), обеспечивающий гофрокартону характеристики, необходимые для изготовления того или иного вида упаковки. Прижимной вал (pressure roll) прижимает лайнер к флютингу после того, как на верхушки гофрированного профиля клеенаносящим валом (glue roll) был нанесен клей на основе кукурузного крахмала (cornstarch-based adhesive). Во встречном направлении к клеенаносящему валу вращается шаберный вал (metering roll), который контролирует количество наносимого клея, оставляя на клеенаносящем валу пленку точно заданной толщины. Крайне важно, чтобы к гофровалам прилагалось правильное давление и клей достигал нужной температуры и консистенции для образования прочной связи между лайнером и флютингом. Получившийся продукт называется двухслойным гофрокартоном (single face web) или, проще, двухслойкой.

Далее двухслойка покидает гофропресс и следует на накопительный мост (bridge) – горизонтальный мостовой транспортер, который передает его на клеильный узел (double glue unit) и сушильно-охлаждающий стол (double backer).

Лайнер и флютинг подаются в гофропресс с противоположных сторон из рулонов, размещаемых на четырех раскатах (roll stands), по два на каждый. Когда один из рулонов заканчивается или требуется изменить сорт либо ширину бумаги, полотно нового рулона соединяется со старым полотном без остановки гофроагрегата при помощи узла, называемого сплайсер (splicer). По мере того, как рулон разматывается по направлению к гофропрессу, бумага проходит по нагретым валам или подогревателям (preheaters), которые доводят ее до температуры, необходимой для гофрирования.

Рычаги охвата (wrap arms) контролируют время, в течение которого бумага подвергается воздействию тепла, позволяя контролировать увеличение или уменьшение нагрева бумаги.

Из гофропресса полотно двухслойного гофрокартона транспортируется в восходящем направлении с помощью наклонного транспортера (inclined belts) и затем складывается петлями или волнами (festoons) по всей длине накопительного моста вплоть до поступления в секцию выравнивания и натяжения полотна (E&L section), ведущую к тройному подогревателю (triple stack) и прессу для производства трехслойного гофрированного картона. Это позволяет слоям двухслойного гофрокартона прочно склеиться без нарушения целостности гофрированного профиля.

 

При изготовлении пятислойного гофрокартона (double wall board) два гофропресса подают на накопительный мост два полотна двухслойного гофрокартона, которые затем проходят через тройной подогреватель и соединяются на клеильном узле. Проходя между валами тройного подогревателя, двухслойный гофрокартон попадает в клеильный узел, где на верхушки гофрированного профиля, теперь уже с другой стороны флютинга, вновь наносится крахмальный клей.

Лайнер для внешнего слоя трехслойного гофрокартона (double faced liner) проходит под нижним валом тройного подогревателя и затем соединяется с двухслойкой в прессе для производства трехслойного гофрированного картона перед входом на сушильно-охлаждающий стол. Последний представляет собой систему из движущихся на синхронизированных скоростях верхнего и нижнего сукон, протягивающих склеенное полотно через нагревательные плиты (heated plates), которые передают ему тепло для отверждения клеевого соединения.

Сукна транспортируют полотно из мокрой (wet end) в сухую (dry end) часть гофроагрегата, где оно режется до нужных размеров и бигуется.

 

После того, как полотно покидает сушильно-охлаждающий стол, оно проходит через ротационную резку (shear), которая вырезает брак либо производит отруб полотна в случае смены заказа, и поступает на узел продольной резки и биговки (slitter scorer). Показанный здесь современный продольно-резательный станок имеет две секции. Пока одна работает, вторая настраивается на следующий заказ.

Когда приходит время смены заказа, ротационные ножницы отрубают полотно, образуя небольшой зазор, дающий секциям продольной резки и биговки время на смену для выполнения следующего заказа. Эта функция позволяет менять заказы без снижения скорости всей линии.

 

После того, как продольная резка и биговка произведены, полотно перемещается на узел поперечной резки (cutoff knife), где нарезается на листы в соответствии с заданными размерами. У большинства гофроагрегатов есть верхний и нижний ножи, поэтому два разных заказа можно комбинировать при работе с полотном одинаковой ширины.

Выводные ролики (exit rolls) выталкивают нарезанные листы на ремни, которые транспортируют их на стол укладчика (stacker bed). Там листы собираются в кипы, которые затем перемещаются на ленты транспортеров, где операторы проверяют качество продукции и готовят их к обвязке (strapping) и отгрузке.

 

Перерабатывающие линии (converting machines) превращают листовой гофрокартон в гофротару. Они печатают на заготовках текст и изображения и приводят их к нужному формату.

Есть два основных типа флексопечатных перерабатывающих линий: фальцевально-склеивающие (flexo folder gluers, или FFG) и ротационной высечки (rotary die-cutters). FFG склеивают и складывают коробки, тогда как ротационные оставляют их не склеенными и не сформированными. Произведенные на ротационных машинах коробки затем формируются вручную, как, например, коробки для пиццы, или же автоматически собираются с помещенным внутрь товаром на оборудовании товаропроизводителя. Еще одной особенностью ротационных высекальных машин является то, что они могут производить несколько коробок из одного листа гофрокартона, тогда как FFG – только одну.

С помощью серии лазерных и оптических датчиков, называемых фотоэлементами (photo eyes), и сетевого обмена информацией между системой управления складскими запасами и графиком выполнения заказов, кипы заготовок (corrugated sheet stock) поступают на подающий конвейер перерабатывающей линии (infeed conveyor). Автоматические транспортные тележки (automatic transfer carts) обеспечивают их подвоз к каждой машине. Каждая кипа разбивается на более мелкие партии – стопы (blocks), которые каскадом перемещаются на стол подачи. Затем заготовки направляются в машину с помощью подающих колес (feed wheels) и роликов (feed rolls). Подающие ролики изготовлены из упругого материала (durometer material), предотвращающего задавливание гофры. Сохранение толщины полотна (caliper) важно для обеспечения прочности коробки.

Система вакуумной транспортировки (vacuum transfer system) проводит заготовки через секции печати (print sections). На ротационной высекальной машине текст и изображения печатаются снизу листа. После секций печати заготовки поступают непосредственно на ротационную высечку.

Для производства каждой разновидности коробки используются свои штанцформы (cutters). Они представляют собой два полуцилиндра с металлическими ножами, а также эжекторными резинами для удаления обрези. Обрезь собирается в выводной конвейер под линией и затем повторно перерабатывается в ролевую продукцию (лайнер или бумагу для гофрирования).

Следующая секция называется скребком (scrubber), который удаляет с заготовок весь оставшийся облой после высечки. Затем листы каскадом, на сниженной скорости, направляются на укладчик (stacker). Скорость снижается, чтобы предотвратить повреждение переднего края заготовок при ударе о стенку укладчика.

Здесь заготовки вновь собираются в кипы, которые затем перемещаются на транспортерные ленты, где операторы проверяют качество продукции и готовят их к обвязке и отгрузке.

Начало процесса переработки на флексопечатной фальцевально-склеивающей линии аналогично таковому на ротационной высечке. Кипы заготовок подаются на конвейер автоматическими тележками. Каждая кипа разбивается на стопы.

На этой флексографской машине (09:58) печать выполняется сверху листа, поэтому заготовки необходимо переворачивать. Стопы направляются на узел предварительной подачи (prefeeder), где и происходит их переворот. Этот вид автоматизации устраняет необходимость в ручном труде. Затем листы каскадом перемещаются на стол подачи и с помощью подающих роликов направляются в машину.

Печатные формы (print plates) устанавливаются на валы. Система подачи наносит на них краску в нужном количестве, после чего формы переносят ее на заготовки.

Этот FFG (10:28) имеет секцию ротационной высечки, но она производит только одну коробку из каждой заготовки, в отличие от машин, занимающихся только ротационной высечкой. Обрезь с FFG также собирается для повторной переработки в ролевую продукцию.

 

При подготовке к фальцеванию на заготовки наносится клей. После этого они проводятся через секцию фальцесклейки (folding and gluing section) с помощью вакуумных ремней (vacuum-assisted belts) и направляющих (folding rods), заставляющих их складываться в нужной последовательности. При выходе из секции сложенная коробка склеивается и укладывается в стопы в соответствии с требованиями заказчика. Им необходимо отлежаться, чтобы клей полностью затвердел. Затем каждая стопа обвязывается для простоты в транспортировке.

Для контроля за нанесением клея и размером высеченных отверстий на каждой коробке, особенно на высоких производственных скоростях, используется высокоскоростная система обнаружения с помощью машинного зрения. В секции нанесения клея устанавливается высокоскоростная камера, способная определить количество и толщину клеевых линий, а также размеры слотов на передней и задней частях коробок. Измерения сравниваются со стандартом, и таким образом выявляются бракованные заготовки. На каждую коробку, не отвечающую техническим требованиям, а также на нижнюю часть содержащей ее стопы наносится УФ-маркировка. Когда пачка движется по конвейерам, машинное зрение обнаруживает УФ-маркировку и отделяет ее, после чего оператор находит и удаляет бракованную заготовку.

Для увеличения производительности при формировании стоп используется удвоитель (doubler), который укладывает пачки одна на другую. Затем они собираются в кипу нужного размера в зависимости от требований заказчика. В каждую кипу вставляется листок с баркодом, чтобы их можно было четко идентифицировать».

Источник: gofro.expert